Die Automatisierung wird laut dem End-of-Line-Maschinenspezialisten Endoline Automation eine immer größere Rolle bei der Absicherung der Zukunft der britischen Lebensmittelindustrie spielen.
Während die meisten britischen Lebensmittelhersteller die durch Automatisierung gewonnenen Effizienzen erkannten, verlief die Einführung deutlich langsamer als in anderen Ländern. Covid-19 hat jedoch die Notwendigkeit hervorgehoben, die manuellen Herstellungspraktiken zu aktualisieren, die viele daran hindern werden, sich schnell zu erholen, sobald die Abstandsregeln aufgehoben werden.
Laut einem aktuellen Beitrag der International Federation of Robots (IFR) war das Vereinigte Königreich im Vergleich zu mehreren Ländern weltweit das einzige Land, das über einen Zeitraum von zehn Jahren einen Produktivitätsrückgang von 9 % pro Person meldete.
Während das Coronavirus zweifellos die globale Produktivität belastete, hatten britische Hersteller erhebliche Probleme, da die Arbeiter in 12-Stunden-Schichten nicht in der Lage waren, in Produktionslinien zu arbeiten, wo sie normalerweise weniger als 50 cm voneinander entfernt sind.
Es gibt einen etablierten Zusammenhang zwischen Automatisierung und gesteigerter Produktivität, daher ist jetzt die Zeit, dass britische Hersteller langfristiges Wachstum betrachten und in Automatisierung investieren, um arbeitsintensive Aktivitäten zu unterstützen.
Warum waren britische Lebensmittelhersteller also immer so zurückhaltend, den Automatisierungssprung zu wagen?
Hier erläutert Andrew Yates, Vertriebsleiter für Endoline Automation, die Gründe, warum das Vereinigte Königreich hinter seinen globalen Pendants zurückblieb, wie automatisierte Endverpackungssysteme heute die Anforderungen der Hersteller erfüllen und wie Maschinen schnell in Verarbeitungs- und Verpackungslinien integriert werden können, um die Produktion zu steigern.
Demonstration von Flexibilität
Für einige Lebensmittelhersteller haben die Zurückhaltung gegenüber etablierten manuellen Prozessen und die Abneigung gegen die Risiken, die neue Technologien mit sich bringen können, große Hindernisse geschaffen, die sie daran hindern, die vielen Vorteile automatisierter Systeme zu nutzen.
In der Lebensmittelproduktion spielt die Variabilität der Materialien eine große Rolle, insbesondere da viele glauben, dass Einheitlichkeit eine entscheidende Rolle dabei spielt, die Automatisierung effizient zu gestalten. Um der Einzelhandelsnachfrage gerecht zu werden, produzieren Hersteller eine Fülle von Markenvarianten in allen Formen und Größen, was aufgrund der Unterschiede in Größe, Form, Qualität und Gewicht des Produkts zu größeren Komplexitäten führen kann.
„Einzelhändler wetteifern ständig um die Aufmerksamkeit der Verbraucher und schaffen größere Auswahlmöglichkeiten, die sich ständig ändern. Historisch gesehen hat sich das nicht immer gut für Automatisierung geeignet, und Hersteller brauchen die Zugewissheit, dass die Investition, die sie in die Automatisierung der Endverpackungen tätigen, zukunftssicher ist.“
Vollautomatisierte End-of-Line-Systeme können heute eine beispiellose Bandbreite an Gehäusestilen und -größen bewältigen und wurden so umentwickelt, dass sie eine Vielzahl von Gehäusematerialien für Einzelhandelsspezifikationen verarbeiten können – von schlecht geschnittenen, leichten Gehäusen bis hin zu schweren, doppelwandigen Gehäuse. Zufällige Systeme mit integrierter Barcode-Lesetechnologie können zufällig große Fälle mit hoher Geschwindigkeit versiegeln – und aus der Ferne neu konfiguriert werden, um neue Größen und Ausrichtungen bei Bedarf zu steuern.
Gesundheit und Sicherheit
Gesundheit und Sicherheit richtig zu gestalten, war noch nie so wichtig. Lebensmittelhersteller müssen strenge Maßnahmen einhalten und erhalten durch das Regulierungsmodell der Food Standard Agency strengere Richtlinien für den Einsatz von Maschinen, wobei sie bei Nichteinhaltung strengere Strafen drohen.
Strengere Governance in Bezug auf Gesundheit und Sicherheit sollte die Automatisierung nicht abschrecken, aber es ist entscheidend, dass Hersteller eine CE-zertifizierte Maschine nicht für bare Münze nehmen.
„Es gibt noch eine Reihe weiterer Faktoren, die berücksichtigt werden müssen. Hersteller müssen den Bereich verstehen, in dem die Maschine aufgestellt wird, und die Umgebung auf Sicherheitsbedenken wie den Zugang prüfen.“
Insbesondere Endgeräte stellten erhebliche Gefahren dar. Sie arbeiten nicht nur automatisch und in manchen Fällen mit sehr hoher Geschwindigkeit, sondern die Öffnungen, die den Transport der Koffer durch das System ermöglichen, sind oft groß genug, um unbefugten Zugriff zu ermöglichen.
Im Laufe der Jahre wurden qualitativ hochwertige Endendsysteme ergonomisch gestaltet, die einen sichereren Zugang für den Bediener bieten, und die Integration von Sicherheitslichtvorhängen schützt nicht nur die Maschine, sondern eliminiert auch die Notwendigkeit zusätzlicher Sicherheitsvorrichtungen, wodurch der gesamte Fußabdruck reduziert wird. Systeme können auch aus IP65-Wasch-zertifiziertem Edelstahl gebaut werden.
Beseitigung unnötiger Leerlaufzeiten
Hochautomatisierte Lebensmittelproduktionsstätten arbeiten mit weniger Arbeitskräften, was zu größeren Möglichkeiten für eine ununterbrochene Verarbeitung führt. Hersteller versuchen derzeit, das Risiko zu verringern, Menschen in virusanfälligen Bereichen ihrer Anlagen nach Hause zu schicken, und Automatisierung ist ein wesentlicher Teil dieser Lösung.
Das Risiko von Ausfallzeiten infolge von Maschinenausfällen, Wartung oder Neuprogrammierung war schon immer ein Engpass bei der Einführung von Automatisierung.
Automatisierungsspezialisten treiben jedoch schon seit einiger Zeit die Intelligenz von End-of-Line-Systemen voran, und es liegt nun ein größerer Schwerpunkt darauf, diese Systeme miteinander zu verknüpfen und in das eigene Datennetz des Kunden zu integrieren. Folglich können Lebensmittelhersteller Big Data vom Fabrikboden aus aus der Ferne erfassen, verarbeiten und analysieren, die Produktivität steigern, Ausfallzeiten durch vorausschauende Wartung vermeiden, neue Fallrezepte hochladen und den Energieverbrauch optimieren.
„Unsere heute gebauten Systeme verfügen über eine integrierte, Industry 4.0-kompatible HMI-Schnittstelle, die es Ingenieuren ermöglicht, die Maschine einfach neu zu programmieren, um neue Gehäusegrößen aus der Ferne über Computer, Tablet oder sogar ein Handy zu ermöglichen.“
Zusätzlich können diese SMART-Systeme auch zur Überwachung der Maschinen eingesetzt werden und Warnungen bei vorbeugenden Wartungsproblemen und Ersatzteilengpässen senden. „End-of-Line-Systeme sind sehr autark.“
Jenseits von Covid-19
Automatisierung war schon immer ein Ermöglicher, um die Effizienz zu optimieren und zu steigern, und aufgrund des durch die Krise ausübenden Drucks auf manuelle Prozesse sollten Hersteller nun klar erkennen können, welche Bereiche von Automatisierung profitieren würden.
Covid-19 hat zweifellos den Bedarf für das Vereinigte Königreich erhöht, Automatisierung in seine Verpackungslinien zu integrieren. Durch die Maßnahmen zur Automatisierung sind Hersteller auf zukünftige Krisen oder Stillstände vorbereitet und sorgen gleichzeitig dafür, dass ihre Produktionswerte und Effizienz hoch bleiben.
Dies wird das Vereinigte Königreich auch im globalen Produktionsbereich wettbewerbsfähiger machen.
