Im Rahmen seines ersten Durchbruchs auf den US-Markt hat Endoline Automation ein brandneues, mit Industry 4.0 kompatibles, zufälliges Verpackungsdichtungssystem entwickelt, das sowohl die Ober- als auch die Unterseite der Verpackungen für Kanadas zweitgrößtes Tabakunternehmen verklebt.
Philip Morris International (PMI), Hersteller von sechs der weltweit führenden internationalen Zigarettenmarken, beliefert ganz Kanada und Nordamerika von einem einzigen Standort in Toronto aus. Da Zigarettenprodukte über beide Länder transportiert werden, ist der Schutz der Sicherheit und Integrität der Produkte für das Unternehmen unerlässlich, und sie wollten eine zusätzliche Sicherheit für das Verschluss der Hülle, um das Risiko von Manipulationen zu vermeiden. Da Klebeband manipuliert werden kann, war Kleber die bevorzugte Abdichtungswahl, da er nach dem Öffnen nicht wieder versiegelt werden kann.
Nach zwei Jahrzehnten wurde der ursprüngliche Versiegelungsmittel weniger effizient, weshalb PMI begann, nach einem Dichtungssystem zu suchen, das nicht nur sowohl oben als auch unten verklebt, sondern auch über 20 zufällig große Hüllen versiegeln konnte. Suchanfragen in den USA und Kanada blieben erfolglos, weshalb sie sich an Großbritannien und Endoline Automation über das kanadische Unternehmen Big Sky Engineering wandten, einem Hersteller und Vertrieb automatisierter Systeme für die Verpackungsindustrie in den USA und Kanada.
Mit einem weltweiten Ruf für die Entwicklung maßgeschneiderter, hochspecifikationer End-of-Line-Systeme nahm Endoline den Auftrag an und lieferte das neue 407 Random Dual Gluing System innerhalb von nur 20 Wochen aus. Entscheidend ist, dass die Maschine genau nach den mechanischen, technischen und sogar farblichen Spezifikationen von PMI gebaut wurde. Der 407 verfügt über Servoantriebe für eine genauere Leistung, ein Touchscreen-HMI für eine einfachere Benutzeroberfläche und Fernzugriff, sodass die Maschine aus der Ferne überwacht werden kann, um Unterstützung und Fehlerdiagnose zu unterstützen.
Endoline entwickelte seinen bestehenden 407 Vollautomatischen Random Gluer neu und gestaltete die untere Klebestation komplett neu, um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen und die Produktintegrität während des Versiegelungsprozesses zu gewährleisten. „Bodendichtungsgehäuse mit bereits geladenem Produkt im Inneren haben immer ihre Herausforderungen, nicht zuletzt, um sicherzustellen, dass das Produkt im Gehäuse bleibt, während die unteren Klappen des Gehäuses verklebt werden.“ Erklärt Andrew Yates, Vertriebsleiter bei Endoline Automation. „Zu diesem Zweck haben wir ein Produktunterstützungsgerät in die unterste Klebestufe integriert, um das Entweichen eines Produkts zu unterstützen und zu verhindern.“
Um Philip Morris und allen Endoline-Kunden einen besseren Zugriff auf alle Systemparameter zu ermöglichen, nutzte Endoline die Gelegenheit, seine HMI-Schnittstelle neu zu gestalten, die in das neue System integriert wurde. Mit 50 % weniger Seiten als frühere Bildschirme ist die neue Benutzeroberfläche Industry 4.0-kompatibel und halbiert die Programmierzeit. Über den SMART-Bildschirm, der benutzerfreundliche, schlüsselförmige Symbole bietet, können die Ingenieure von PMI die Maschine problemlos neu programmieren, um neue Gehäusegrößen aus der Ferne über Computer, Tablet oder sogar ein Handy zu ermöglichen.
Nachdem der 407 gebaut war, replizierte Endoline das Produkt mithilfe von Rapid Prototyping-Techniken, um sowohl Masse als auch volumetrische Produkteigenschaften zu simulieren. Dadurch konnte das Produkt reale Szenarien nachahmen und gleichzeitig sicherstellen, dass Endoline die Produktionsanforderungen einhielt. Anschließend wurde ein virtueller Factory Acceptance Test (FAT) in der Fabrik von Endoline in Bedfordshire durchgeführt, bevor das System an Big Sky Engineering geliefert wurde.
Ein wesentlicher Bestandteil des Erfolgs von Endoline ist die Tatsache, dass das Unternehmen eigene Ingenieure beschäftigt, die mit allen Endoline-Systemen bestens vertraut sind. Wie bei allen Installationen weltweit wurde ein Endoline-Ingenieur nach Toronto geflogen, um die Installation der 407 zu überwachen, die in das Ein- und Ausführungssystem von Big Sky Engineering sowie ein Klebstoffinspektionssystem integriert wurde, um sicherzustellen, dass alle nicht versiegelten Behälter automatisch umgeleitet werden, um den Produktionsfluss jederzeit aufrechtzuerhalten.
Der Demontage der ursprünglichen Leitung, gefolgt von der Installation der neuen Leitung, wurde über ein Wochenende hinweg abgeschlossen, um die Ausfallzeiten in der Fabrik auf ein absolutes Minimum zu beschränken. Da das Sortiment vollständig in Betrieb ist, formen die Handarbeiter die Kisten und packen sie nach den Vorgaben jedes Händlers. Ein Förderband identifiziert die Größe des Gehäuses über einen Barcodeleser, und sobald sich der 407 entsprechend neu einstellt, läuft der gefüllte Fall durch den Versiegler. Der Boden des Gehäuses wird an Ort und Stelle gehalten, um mit Heißschmelzkleber verklebt zu werden, bevor der Prozess oben auf der Hülse nachgebildet wird. Nach Abschluss des Vorgangs wird das geschlossene Gehäuse unter einer Kompressionsplatte gehalten, sodass genügend Druck ausgeübt werden kann, um die vollständige Dichtung zu gewährleisten.
Der gesamte Prozess dauert etwas mehr als 5 Sekunden, wobei 10–12 Kisten pro Minute durch das System laufen.
Als Ergebnis des Erfolgs dieser Bestellung wurde Big Sky Engineering als exklusive, nordamerikanische und kanadische Vertreter für Endoline Machinery benannt. „Das ist ein bedeutender Fortschritt für Endoline.“ Andrew fährt fort: „Unsere Systeme sind im Laufe der Jahre immer anspruchsvoller geworden, mit höheren Durchsätzen und der Fähigkeit, eine beispiellose Anzahl von Fallgrößen zu verwalten. Als britischer Hersteller mit der Fähigkeit, modernste Maschinen von einem einzigen Fertigungsstandort aus zu entwerfen und zu bauen, verfügen wir über die technische Expertise, um genau die Endverpackungsanforderungen führender globaler Marken zu erfüllen.“
