Como parte de su primera entrada en el mercado estadounidense, Endoline Automation ha diseñado un sistema completamente nuevo de sellado aleatorio de cajas compatible con la Industria 4.0, que pega TANTO la parte superior como la inferior de las cajas para la segunda mayor empresa tabacalera de Canadá.
Philip Morris International (PMI), fabricante de seis de las principales marcas internacionales de cigarrillos del mundo, suministra a todo Canadá y Norteamérica desde un único centro en Toronto. Con los productos de cigarrillos transportándose en ambos países, proteger la seguridad e integridad de sus productos es esencial para la empresa, y buscaban una garantía extra en el sello de la caja para eliminar el riesgo de manipulación. Como la cinta puede ser manipulada, el pegamento era la opción preferida de sellado porque no se puede volver a sellar una vez abierto.
Tras dos décadas, su sellador original empezó a perder eficiencia, así que PMI comenzó a buscar un sistema de sellado que no solo pegara tanto la parte superior como la inferior, sino que también pudiera sellar más de 20 cajas de tamaño aleatorio. Las búsquedas en Estados Unidos y Canadá fueron infructuosas, así que recurrieron al Reino Unido y a Endoline Automation, a través de Big Sky Engineering, con sede en Canadá, fabricante y distribuidor de sistemas automatizados para la industria del embalaje en EE. UU. y Canadá.
Con una reputación mundial por crear sistemas de extremo de gama personalizados y de alta especificación, Endoline asumió el encargo y entregó el nuevo Sistema de Pegado Dual Aleatorio 407 en tan solo 20 semanas. De forma crucial, la máquina se construyó según las especificaciones mecánicas, técnicas e incluso de color exactas de PMI. El 407 incluye servoaccionamientos para un rendimiento más preciso, una HMI con pantalla táctil para facilitar la interfaz de usuario y acceso remoto, para que la máquina pueda ser monitorizada remotamente y así ayudar con el soporte y el diagnóstico de fallos.
Rediseñando su actual encoladora aleatoria totalmente automática 407, Endoline rediseñó completamente la estación de pegado inferior para aumentar la velocidad de producción y garantizar la integridad del producto durante el proceso de sellado. «El sellado inferior con el producto ya cargado siempre tiene sus desafíos, no solo para asegurar que el producto permanezca en la caja mientras se pegan las solapas inferiores de la funda.» Explica Andrew Yates, director de ventas de Endoline Automation. «Para ello, diseñamos e integramos un dispositivo de soporte de producto en la etapa inferior de pegado para apoyar y evitar que cualquier producto se escape.»
Además, para permitir a Philip Morris y a todos los clientes de Endoline un mayor acceso a todos los parámetros del sistema, Endoline aprovechó la oportunidad para rediseñar su interfaz HMI, que se integró en el nuevo sistema. Con un 50% menos de páginas que las pantallas anteriores, la nueva interfaz es compatible con Industria 4.0 y reduce a la mitad el tiempo de programación. A través de la pantalla SMART, que cuenta con iconos fáciles de usar en forma de llave inglesa, los ingenieros de PMI pueden reprogramar fácilmente la máquina para permitir nuevas configuraciones de tamaños de caja de forma remota a través de un ordenador, tableta o incluso un móvil.
Una vez construido el 407, Endoline replicó el producto utilizando técnicas de prototipado rápido para simular tanto las características de masa como las volumétricas del producto. Esto permitía al producto imitar escenarios reales, asegurando al mismo tiempo que Endoline cumpliera con los requisitos de producción. Posteriormente, se realizó una Prueba de Aceptación de Fábrica (FAT) virtual desde la fábrica de Endoline en Bedfordshire, antes de que el sistema fuera enviado a Big Sky Engineering.
Un elemento fundamental del éxito de Endoline es el hecho de que la empresa cuenta con sus propios ingenieros que dominan perfectamente todos los sistemas de Endoline. Como en todas las instalaciones del mundo, un ingeniero de Endoline fue trasladado en avión a Toronto para supervisar la instalación del 407, que se integró en el sistema de transportes de entrada y salida de Big Sky Engineering y en un sistema de inspección con pegamento para asegurar que cualquier caja no sellada se desviara automáticamente y así mantener la producción en todo momento.
El desmontaje de la línea original, seguido de la instalación de la nueva línea, se completó durante un fin de semana para asegurar que el tiempo de inactividad dentro de la fábrica se mantuviera al mínimo absoluto. Con la línea completamente operativa, los trabajadores manuales forman las cajas y las empaquetan según las especificaciones de cada minorista. Un sistema de cinta transportadora identifica el tamaño de la caja mediante un lector de códigos de barras y, una vez que el 407 se ajusta adecuadamente, la carcasa llena pasa por el sellador. La parte inferior de la caja se mantiene en su lugar para ser pegada con un pegamento termofusible, antes de replicar el proceso en la parte superior de la funda. Una vez completado el proceso, la carcasa cerrada se mantiene bajo una placa de compresión que permite aplicar suficiente presión para asegurar que el sello esté completamente fijado.
Todo el proceso dura poco más de 5 segundos, con 10-12 casos pasando por el sistema por minuto.
Como resultado del éxito de este pedido, Big Sky Engineering fue nombrada representante exclusiva de Norteamérica y Canadá para Endoline Machinery. «Este es un paso importante para Endoline.» Andrew continúa: «Nuestros sistemas se han vuelto cada vez más de alta gama con los años, con mayores rendimientos y la capacidad de gestionar un número sin precedentes de tamaños de casos. Como fabricante británico con la capacidad de diseñar y construir máquinas de última generación desde un único centro de fabricación, contamos con la experiencia de ingeniería necesaria para satisfacer las necesidades exactas de empaquetado de las principales marcas globales.»
